Ligne de peinture d’avions
Aspects clés de la création de revêtements protecteurs et précis pour les applications aéronautiques
La chaîne de production de peinture de composants d’avion est le processus final de traitement de surface dans la fabrication aérospatiale qui détermine l’apparence, la résistance à la corrosion et la fonctionnalité. Après un prétraitement tel que le ressuage fluorescent et l'anodisation, les pièces entrent dans la section de peinture. Là, ils sont soumis à des processus de dépoussiérage, de peinture automatique robotisée, de nivellement, de séchage et de refroidissement puissant pour former un revêtement protecteur uniforme, dense et hautement adhésif. Ce processus, centré sur la peinture automatique robotisée et combiné à un approvisionnement précis en peinture et à un contrôle environnemental, garantit que la qualité du revêtement répond pleinement aux exigences de navigabilité et de durabilité.
Avant la pulvérisation, un dépoussiérage est effectué pour éliminer les particules de surface et les substances d'adsorption électrostatique, fournissant ainsi un substrat propre et évitant les défauts d'inclusion du revêtement.
Le système de peinture automatique robotique utilise un robot antidéflagrant multi-axes et un pistolet pulvérisateur automatique pour réaliser une peinture de contour précise sur des surfaces courbes complexes et des cavités internes, garantissant une épaisseur de revêtement uniforme et des limites claires.
Le processus de nivellement permet au solvant présent dans le film de peinture de s'évaporer lentement, éliminant ainsi le stress de pulvérisation et formant une surface lisse, évitant ainsi les défauts tels que les trous d'épingle et la peau d'orange.
Le séchage et le durcissement provoquent une réaction de réticulation du film de peinture, permettant d'atteindre la dureté, l'adhérence et la résistance à l'environnement conçues. Après un fort refroidissement, il est facile d’inspecter la pièce suivante.
L'ensemble de la ligne de production adopte une salle blanche fermée et un contrôle constant de la température et de l'humidité, combinés à un système de traitement des gaz d'échappement, pour garantir la qualité tout en répondant aux exigences de protection de l'environnement.
L'ensemble de la ligne se compose d'une salle de dépoussiérage, d'une salle de peinture robotisée, d'une salle de nivellement, d'une salle de séchage et d'une salle de refroidissement puissante. Il adopte l'auto-transport par voie terrestre ou aérienne, et chaque pièce est séparée par une porte à fermeture automatique pour former un passage propre à sens unique.
La cabine de pulvérisation robotisée est équipée de robots de pulvérisation antidéflagrants. Ces robots utilisent un système de vision pour capturer l'apparence des pièces et générer automatiquement des trajectoires de pulvérisation, permettant le suivi des contours de surfaces courbes complexes. Le système de contrôle du processus de pulvérisation surveille le débit de peinture, la pression de l'air de formation et l'électricité statique...
Les paramètres électriques sont ajustés en boucle fermée pour garantir une épaisseur de film précise et contrôlable et un revêtement uniforme.
Le système d'alimentation en peinture adopte un pipeline de mélange et de circulation automatique à deux composants pour garantir une viscosité et un rapport de mélange constants de la peinture, et dispose d'une fonction de changement de couleur et de nettoyage automatique pour raccourcir le temps de changement de production.
L'ensemble du système PLC et MES fonctionne en tandem, appelant automatiquement l'ensemble de paramètres de processus correspondant en scannant les codes-barres des pièces et en surveillant la température et l'humidité, la trajectoire du robot et les données de détection de l'épaisseur du revêtement en temps réel pour obtenir une traçabilité complète de la qualité du processus et une optimisation des paramètres en boucle fermée.
Nous avons des représentants dans plus de 100 pays à travers le monde. Ils fournissent un support après-vente dédié pour garantir la satisfaction totale du client et une confiance opérationnelle à long terme.
